انواع روانکاری صنعتی

روانکارهای صنعتی موادی هستند که اصطکاک و ساییدگی قطعات تجهیزات و دستگاه های مختلف صنعتی را کاهش می دهند؛ علاوه بر این برای آب بندی، انتقال حرارت، پیشگیری از خوردگی و دفع آلاینده ها در سیستم های مکانیکی هم نقش مؤثری ایفا می کنند.

روانکارهای صنعتی را در اشکال مختلفی می توان یافت، از جمله روان کننده های مایع، نیمه جامد، خشک و گاز.
رایج ترین انواع روانکار صنعتی، روغن های صنعتی و گریس ها هستند که در ادامه به معرفی هریک می پردازیم.

دستگاه های مکانیکی مانند گیربکس صنعتی برای عملکرد بهینه، حفظ راندمان و افزایش عمر مفید باید طبق دستورالعمل شرکت سازنده از انواع روانکار صنعتی استفاده کنند؛ به عنوان مثال یکی از اقدامات بسیار مهم در نگهداری دوره ای از الکتروموتور، روانکاری بلبرینگ های موتور است که باید به صورت دوره انجام گیرد. بنابراین کسب اطلاعات بیشتر در مورد انواع روانکار صنعتی برای افرادی که صاحب دستگاه های صنعتی هستن و یا با آن‌ ها کار می کنند، بسیار حائز اهمیت است. پیش از آن که به معرفی انواع روغن های صنعتی بپردازیم، باید به این پرسش پاسخ دهیم که روغن صنعتی چیست؟

روغن صنعتی چیست؟ 

روغن صنعتی که با نام روغن روانکاری نیز شناخته می شود، از رایج ترین انواع روانکار صنعتی هستند. روغن های صنعتی می توانند از نوع مصنوعی، یعنی ساخته شده از سنتر مواد شیمیایی در آزمایشگاه بوده و یا بر پایه مواد نفتی باشند. روغن های صنعتی پایه نفتی به دلیل فراوانی منابع نفتی، مقرون به صرفه تر هستند اما باید با استفاده از مواد افزودنی، برخی از خواص آن ها را افزایش داد.

در مقابل، روغن های صنعتی مصنوعی گرچه گران تر هستند اما به دلیل کیفیت بالای آن ها، سود حاصل از بهبود عملکرد در اکثر مواقع بیشتر از هزینه روغن است. روغن های صنعتی مصنوعی، از روغن های صنعتی پایه که از پالایش نفت خام به دست آمده اند، تشکیل شده اند. روغن های پایه، نیاز به مواد افزودنی خاصی دارند تا مقاومت و ویژگی های لازم برای کار در شرایط سنگین، حرارت و فشار بالا را بدست آورند. برخی از این افزودنی ها عبارتند از: 

• پاک کننده ها و معلق کننده ها (Detergents and Dispersants)
• بهبود دهنده شاخص ویسکوزیته یا لزجت (VI –Improvers)
• مواد ضد اکسیداسیون (Anti-Oxidants)
• مواد ضد ساییدگی (Anti-Wear)
• مواد ضد خوردگی و ضد زنگ زدگی (Anti-Rust and Anti-Oxidation)
• مواد پایین آورنده نقطه ریزش (Pour Point Depressants)
• مواد ضد کف (Anti-Foam)

انواع روغن صنعتی 

همانطور که قبلا بیان شد روانکار های صنعتی را از نظر حالت ماده در 4 نوع جامد، نیمه جامد، مایع و گاز دسته بندی می کنند. انواع روغن صنعتی که در گروه روانکارهای مایع قرار می گیرد، در صنعت بسیار کاربردی بوده و در انواع مختلفی به بازار عرضه می گردد. برخی از انواع روغن صنعتی که به طور خاص برای استفاده در گیربکس های صنعتی طراحی شده اند و با نام روغن دنده یا روغن گیربکس نیز شناخته می شوند را در ادامه معرفی می کنیم. همچنین پیشنهاد می کنیم برای آشنایی با روش روغنکاری گیربکس ها، مقاله روش های روغنکاری گیربکس صنعتی را مطالعه فرمایید.

روغن صنعتی چند منظوره

روغن صنعتی چند منظوره یا روغن دنده چند منظوره، که با نام روغن فشار قوی نیز شناخته می شود، یکی از انواع روغن صنعتی است که لزجت یا ویسکوزیته بالایی داشته و سطح چرخ دنده ها را کاملاً پوشش می دهد. مشخصه اصلی روغن دنده، محافظت از گیربکس و چرخ دنده ها در برابر فشار زیاد و فرسودگی است. 

روغن صنعتی چند منظوره با ایجاد یک لایه محافظ بر روی فلز، تماس و اصطکاک آن را با سایر سطوح به حداقل رسانده و از این طریق سایش و فرسودگی گیربکس را تا حد زیادی کاهش می دهد. برخی از مهم ترین ویژگی های روغن صنعتی چند منظوره عبارتند از:

• جدا شدن از آب
• چسبیدن به چرخ دنده ها
• حفظ خاصیت گرانروی و ضد اصطکاکی
• عدم وجود ذرات معلق
• قوای دمایی و مقاوم به اکسیداسیون
• جلوگیری از شوک حاصل از بار ناگهانی
• کارکرد در فشار بالا

روغن صنعتی ترکیبی

روغن صنعتی ترکیبی برای دستگاه هایی مانند خردکن صنعتی که برای کاربردهای سنگین طراحی شده اند، استفاده می شود. از جمله ویژگی های روغن صنعتی ترکیبی می توان به عمر طولانی، کارکرد بی وقفه طولانی مدت و تحمل بازه دمایی بسیار پایین تا بسیار زیاد اشاره نمود.  
روغن های ترکیبی به مرور زمان، خاصیت خود را از دست نمی دهند و به صورت دائمی از شکل گیری رسوب در دستگاه هایی که حرارت زیادی دارند، جلوگیری می کنند. همچنین این روغن ها در دمای پایین هم، گردش مناسبی در دستگاه دارند و حتی در سردترین حالت استارت دستگاه، از دنده ها محافظت می کنند.
این نوع روغن صنعتی به دلیل پایه ترکیبی ویژه ی خود، در برابر اکسیداسیون بسیار مقاوم بوده و می تواند فشار زیادی را تحمل نماید.

روغن صنعتی معدنی

روغن صنعتی معدنی با فرمولاسیون متعادلی تولید می شود؛ این روغن ها علاوه بر افزودنی های ضد اکسیداسیون و زنگ زدگی، روغن پایه ای با شاخص گرانروی بالا دارند که خاصیت ضد فرسودگی روغن برای قطعات را تا حد زیادی تضمین می نماید. البته لازم به ذکر است که روغن صنعتی معدنی نباید دارای افزودنی های فعال شیمیایی به منظور کار در فشار بالا باشند.

با توجه به گستردگی کاربرد انواع گیربکس حلزونی در صنایع مختلف، پیشنهاد می کنیم مقاله روانکاری و روغن مناسب گیربکس حلزونی را نیز مطالعه فرمایید.

تفاوت روغن هیدرولیک و روغن گیربکس

یکی دیگر از روانکارهای مایع، روغن هیدرولیک است که بسیاری از افراد به اشتباه آن را با روغن گیربکس یکسان می دانند. اما این تفکری اشتباه است و در این قسمت به بررسی تفاوت روغن هیدرولیک و روغن گیربکس می پردازیم.
وظیفه اصلی روغن دنده، محافظت از دنده هایی است که تحت فشار و سرعت بالا کار می کنند؛ این روغن ها برای روانکاری سطوح تماس دنده ها در تجهیزات صنعتی، ماشین آلات و حتی خودروها استفاده می شوند. روغن گیربکس همزمان با خاصیت ضد سایش خود، خاصیت خنک کنندگی هم دارد. چرخ دنده هایی که تحت بارهای کم کار می کنند، صرفاً نیاز به روغن هایی دارند که در برابر زنگ زدگی و اکسیداسیون از آن ها محافظت نماید و روان کنندگی مناسبی داشته باشد اما چرخ دنده هایی که تحت بارهای سنگین کار می کنند، نیاز به روغن گیربکس با سطح بالایی از مواد افزودنی EP دارند. مواد EP با ویسکوزیته بالاتر به خوبی از چرخ دنده ها محافظت می کنند و روان کننده را به آرامی در سراسر چرخ دنده منتقل می کنند.

در طرف دیگر، روغن هیدرولیک یک ماده روان کننده برای انتقال نیرو در سیستم های هیدرولیک مانند بیل مکانیکی، ترمزهای هیدرولیکی، بالابرها و … است. روغن های هیدرولیک، باید مقاومت بالایی در برابر کاهش حجم تحت فشار و همچنین ویسکوزیته بالایی داشته باشند. به همین منظور، روغن هیدرولیک از مواد افزودنی و روغن های خاصی ساخته می شود تا قدرت را به آرامی و به طور مؤثر منتقل کند. روغن های هیدرولیک نیز مانند روغن گیربکس، خاصیت خنک کنندگی دارند.

در ادامه برخی از مهم ترین تفاوت های روغن هیدرولیک و روغن گیربکس را نام می بریم:

• مهم ترین تفاوت بین روغن دنده و روغن هیدرولیک در این است که روغن دنده چسبندگی بالاتری دارد و به نسبت روغن هیدرولیک ضخیم تر است. 
• به طور کلی، روغن هیدرولیک برای تحمل فشار بالا طراحی شده است و نمی توان به عنوان روانکار از آن استفاده کرد. حتی در بعضی موارد دیده شده است که از این روغن در کمپرسورها استفاده می شود که کاری کاملاً اشتباه است.

گریس 

گریس صنعتی نیز از انواع روانکار صنعتی است که در سطح گسترده ای کاربرد دارد. گریس از ترکیب یک روان کننده مایع با یک غلیظ کننده تشکیل شده است. این غلیظ کننده معمولاً صابونی است که با مواد افزودنی دیگر ترکیب شده و به ویژگی های دیگری مانند چسبندگی و مقاومت در برابر خوردگی کمک می کند. گریس صنعتی را نیز می توان با عوامل EP اصلاح کرد تا محافظت بیشتری در برابر بارهای شدید، ضربه های ناشی از بار، توقف و استارت های مکرر و … داشته باشد. حال که با ماهیت گریس آشنا شدیم، می توانیم با انواع گریس صنعتی نیز بیشتر آشنا شویم.

انواع گریس صنعتی

انواع گریس صنعتی مورد استفاده در صنایع مختلف عبارتند از:

• خاک رس بنتونیتی اصلاح شده: از این ماده در دستگاه هایی که در معرض دمای بالا قرار دارند، استفاده می شود. حداکثر دمای استفاده از این گریس 120 تا 180 درجه سانتی گراد بوده و نقطه ریزش آن 260 درجه سانتی گراد است. همچنین این گریس مقاومت بسیار خوبی در برابر آب دارد؛ به همین علت از خاک رس بنتونیتی اصلاح شده در کوره ها به عنوان آب بند استفاده می شود.
• کمپلکس آلومینیوم: این ماده نیز برای دماهای بالا طراحی شده است و اغلب در ماشین آلات صنایع غذایی استفاده می شود. 
• لیتیوم 12 هیدروکسی استئارات: از این ماده در درجه اول برای انواع بلبرینگ استفاده می شود. این گریس بافت صاف، مقاومت در برابر آب، محدوده دمایی 120 تا 160 درجه سانتی گراد و نقطه ریزش 193 درجه سانتی گراد دارد. همچنین این گریس برای استفاده طولانی مدت طراحی شده و قابلیت پمپاژ بالایی دارد.
• کمپلکس لیتیوم: مقاومت خوب در برابر آب، بافت صاف، محدوده دمایی 120 تا 180 درجه سانتی گراد و نقطه ریزش 260 درجه سانتی گراد، کمپلکس لیتیوم را به یک گریس همه کاره تبدیل نموده است.
• سدیم تالوات: این ماده عمدتاً در یاتاقان چرخشی که ممکن است کندتر یا قدیمی تر باشد، استفاده می شود. این گریس بافت فیبری، مقاومت نسبتاً ضعیف در برابر آب، حداکثر دمای 120 درجه سانتی گراد و دمای ریزش 200 درجه سانتی گراد دارد؛ با این حال این ماده، خاصیت پیشگیری از زنگ زدگی دارد و مقرون به صرفه تر از سایر موارد است.
• کلسیم 12 هیدروکسی استئارات: این ماده نیز مقاومت خوبی در برابر آب، بافت صاف، حداکثر دمای 120 درجه و نقطه ریزش 140 درجه سانتی گراد دارد.
• پلی اوره: این گریس بافت صاف، مقاومت در برابر آب، حداکثر دمای 120 تا 160 درجه سانتی گراد و نقطه ریزش 237 درجه سانتی گراد دارد و عمدتاً در ماشین آلات مواد غذایی استفاده می شود.

ویژگی های روانکار مناسب برای گیربکس صنعتی

با توجه به تمامی مطالب گفته شده، برخی از ویژگی های روانکار مناسب برای گیربکس صنعتی را می توان در موارد زیر خلاصه کرد:

• ویسکوزیته درست و مناسب: روانکار باید در دما و سرعت کاری گیربکس مورد نظر، توانایی حفظ ویسکوزیته مناسب را داشته باشد.
• ضد خراش و سایش: یک روانکار مناسب باید توانایی جلوگیری از ایجاد خراش و سایش بر روی چرخ دنده ها، وقتی که تحت فشار زیاد کاری هستند را داشته باشد.
• عدم اکسیداسیون و ثبات در برابر حرارت: یک روانکار خوب نباید به راحتی اکسید شود و باید بتواند در محیط‌ های گرم و مرطوب، به‌ مدت طولانی خواص خود را حفظ کند.
• عدم جذب آب: رطوبت موجود در هوای محیط وقتی که گیربکس متوقف می‌شود و دمای آن پایین می‌آید تبدیل به آب می‌شود. روانکار نباید این رطوبت را به خود جذب کند.
• ویژگی ضد کف: اگر روغن به هنگام گردش و هم خوردن در سیستم کف کند، نمی‌تواند یک لایه موثر بر روی قطعات ایجاد کند. این ویژگی برای انواع روانکار صنعتی بسیار مهم است.
• ویژگی ضد خوردگی: انواع روانکار صنعتی، باید از لحاظ شیمیایی خنثی باشند تا از خوردگی اجزای گیربکس جلوگیری شود.

نتیجه گیری

بدون شک، استفاده از انواع روانکار صنعتی مزایای بسیار زیادی دارد که به برخی از آن ها مانند کاهش اصطکاک، جلوگیری از خوردگی، انتقال حرارت، افزایش راندمان و … اشاره کردیم. بیشتر تولید کنندگان گیربکس ایرانی و اروپایی و همچنین سایر لوازم و تجهیزات صنعتی، نوع روانکار مورد تأیید برای دستگاه را در کاتالوگ، دیتاشیت یا حتی روی پلاک دستگاه ذکر می کنند که در مقاله پلاک خوانی گیربکس صنعتی به صورت مفصل در این باره صحبت کردیم؛ با این حال اگر در انتخاب بهترین روانکار صنعتی برای دستگاه های خود نیاز به راهنمایی و مشاوره با افراد متخصص و با تجربه دارید، می توانید با کارشناسان وبسایت کالا صنعتی تماس گرفته و مشاوره تخصصی رایگان دریافت نمایید. با ما در ارتباط باشید.